Якість поверхні твердосплавних сфер безпосередньо впливає на термін їх служби, ефективність ущільнення та точність роботи; тому перевірка якості поверхні є вирішальним кроком у виробництві та застосуванні. Контроль якості поверхні в першу чергу зосереджується на таких показниках, як дефекти, шорсткість, однорідність і залишкова напруга. Оптичний контроль є основним методом, який використовує збільшувальні стекла або металографічні мікроскопи для дослідження макроскопічних дефектів, тоді як скануюча електронна мікроскопія може виявити мікроскопічні дефекти. У поєднанні з вимірюваннями розмірів це забезпечує відповідність стандартам ISO 3290. Шорсткість поверхні є важливим параметром; Контактні профілометри або оптичні профілометри зазвичай використовуються для вимірювання таких параметрів, як Ra і Rz, що забезпечує відповідність стандартам ASTM E1132.
Не-руйнівний контроль (NDT) — це вдосконалений підхід, включаючи вихрові струми, рентгенівську дифракцію та ультразвукове сканування. Технологія машинного зору автоматично визначає дефекти поверхні за допомогою камер із високою-роздільністю та програмного забезпечення для обробки зображень із точністю ±0,02 мм. Для високо{6}}точних застосувань мікроструктурний аналіз використовує металографічні мікроскопи або SEM для спостереження за розміром зерна та з’єднанням між поверхнями. Для забезпечення ефективності та якості перевірки рекомендується багаторівневий процес перевірки з перевіркою внутрішньої якості та напруженого стану за допомогою методів НК. Перевірка повинна відповідати таким стандартам, як ISO 3290 і ASTM E1132. На практиці інструменти для тестування мають бути виготовлені зі зносостійких-матеріалів, таких як алмаз, тестування слід проводити після полірування,-додатки з високою точністю вимагають комбінації методів, а автоматизовані системи потрібно регулярно калібрувати.
